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　　局部放电检测厂家只在抽检时进行,均达到国家标准不大于10Pc的规定。

避雷器内部充的硅胶为四川某厂产品,A、B胶(固化剂)混合后使用。

避雷器绝缘筒与阀片间空隙注胶过程:将A、B两种硅胶(固化剂)等比倒入15～20mm厚圆柱形有机玻璃器皿搅拌,密封抽真空脱气至目视无气泡逸出,再静止15～20min,从上方倾注入避雷器绝缘筒内,加满后封闭。

硅胶充注过程要求时间较短,时间拖长出现硅胶凝固流动性差,镀锌钢绞线型号电力钢绞线型号不能保证空间各部可靠充满和必要的密实度。

避雷器封闭方式为在绝缘筒两端车出螺纹,涂抹密封胶后与金具旋紧。

避雷器故障的原因一般应为进水受潮,本支避雷器故障未发现明显的密封被破坏。

避雷器上部金属件与本体脱离,断口撕断,大部分阀片故障过程中从断口喷出,仅有4片阀片残留在绝缘筒内。

绝缘管内包裹阀片硅胶存在贯穿的树枝状放电通道,见图1。一些阀片柱体绝缘釉被腐蚀,釉与内层绝缘胶间生成大量白色沫状,清除粉沫见局部绝缘釉脱落。见图2。避雷器绝缘管下部硅胶上有很多小直径圆形孔洞,最大直径3.7mm。见图3。绝缘管壁厚9mm,外壁上下一侧有4个宽10mm、长35mm、深4mm的压力释放槽,绞线型号分布在绝缘管上下部分距离端部250mm位置。其中下部压力释放槽位于金属加长柱以内。避雷器故障后,各压力释放槽完好。对可能进水受潮通道进行检查,未见进水或密封破坏潮气浸入的通道。且阀片、金属件、引线、硅胶未见明显水渍、受潮、锈蚀痕迹。绝缘管整体性能、绝缘性能良好。避雷器硅胶层发生过严重的树枝状放电,其形成时间应为避雷器故障前。避雷器故障对地击穿通道为阀片与绝缘筒间的硅胶层。避雷器阀片柱体上的釉面多处腐蚀脱落,剥离硅胶发现阀片釉面与硅胶接触面有白色粉沫颗粒,应为局部放电产物,清除粉沫见阀片柱体局部绝缘釉脱落。阀片柱体局部绝缘釉烧制过程中表面污秽会导致阀片运行中绝缘釉电腐蚀脱落。避雷器绝缘筒内下部硅胶存在较多气泡,最大气泡直径3.7mm,说明倾注硅胶时硅胶液体中存在较多气泡或胶液充入过程中与空气混合不能排除。解体发现有17片阀片被硅胶包裹,绝缘性能良好,绝缘电阻值1GΩ以上。与接地金属垫块连接的8片阀片大部硅胶被电弧烧灼脱落,表面呈电弧烧酌后碳黑状,绝缘在300MΩ以下,其中7片绝缘电阻值在5MΩ以下或零值。阀片弧道周围柱体硅胶被电弧烧灼后易拨离。电弧烧灼最严重的部位是下数第5至第8片阀片。多片阀片发生边缘破损,应为阀片喷出跌落时的机械性碰撞损坏。避雷器底座金具中心向下凹陷变形,电力钢绞线电力镀锌钢绞线型号电力镀锌钢绞线中部出现裂纹,应为避雷器故障时瞬间压力突然增大所致。避雷器4个压力释放槽在避雷器故障过程中均未动作,避雷器制造工艺及质量控制不良。避雷器硅胶充注过程中,充注工艺不够严谨,未按照上部抽真空下部注胶模式进行,硅胶液中气体未达到高电压电气工程所要求的脱气净度,在高压电场的作用下,硅胶中所残留的微小气泡、水份或杂质造成电场分布不均导致发生局部放电,放电过程产气更加重了放电程度,形成硅胶内树枝状放电,树枝状放电发展由底部阀片至上部高电场间形成贯穿性放电。阀座金具出现裂纹,电力钢绞线型号钢绞线说明避雷器故障时瞬间压力非常大,避雷器故障时4个压力释放槽均未动作,避雷器压力释放设计不能满足避雷器技术标准。避雷器组装过程中工艺质量控制不良,硅胶液体内存在气泡、杂质或水份,运行中电场分布不均放电烧毁绝缘釉。避雷器硅胶内发生局部放电过程会较长,局部放电的发热量较小,本支避雷器运行长达20个月,故障前避雷器本体局部通过红外精准测温已出现温度升高。避雷器内部硅胶局部放电、压力释放装置达不到标准技术要求,是本支避雷器故障的根本原因。避雷器硅胶内部放电影响到整体泄漏电流、全电流阻性电流变化量是有限的,镀锌钢绞线进行常规的避雷器运行中泄漏电流、阻性电流检测均不易发现其内部缺陷。但是通过红外精准测温能有效预防事故发生,运行与检测人员应采用红外精准测温判断故障趋势。刘彦文,钢绞线型号男。现为国网吉林省电力有限公司四平供电公司高级工程师,从事电网设备运检技术管理工作。